El nuevo Audi R8 se fabrica en el complejo “Audi Böllinger Höfe”, donde el deportivo de Audi se ensambla de forma casi artesanal.
Del montaje del nuevo Audi R8 se encargan 492 empleados altamente cualificados, siguiendo un proceso manual flexible. El proceso se inicia con la fabricación del chasis: los especialistas sueldan de forma manual los distintos elementos que conforman la estructura Audi Space Frame –ASF–, compuesta de un módulo frontal, la sección central del suelo y el módulo trasero, todos ellos realizados con piezas de aluminio fundido y perfiles extruidos; posteriormente, los tres módulos se unen a la parte inferior.
En esta fase de la fabricación los robots sólo se encargan de los procesos de unión en frío utilizados para unir el aluminio y el CFRP, en los que no interviene la soldadura. El chasis ASF del Audi R8 contiene 270 remaches semitubulares, 207 remaches ciegos, 241 tornillos métricos y 270 tornillos autorroscantes. Un revestimiento catódico por inmersión, un adhesivo específicamente desarrollado y un aislante especial aseguran que las aleaciones metálicas no se corroen en las áreas de contacto con el CFRP.
La construcción multimaterial
El nuevo chasis ASF multimaterial es la base para el concepto de diseño ligero de este deportivo de altas prestaciones. Audi utiliza el nuevo material CFRP sólo cuando obtiene mejores resultados que el aluminio: en la pared trasera, en el túnel central y en los pilares B de tres secciones. Fabricados mediante un proceso de moldeado por transferencia de resina, Audi aprovecha al máximo las cualidades de este material. Así, en el larguero transversal de la pared trasera, donde lo que importa es la resistencia en sentido transversal, las capas de fibra –hasta un total de 14, para formar una lámina de 5 mm– están alineadas principalmente de forma unidireccional. En los refuerzos del pilar B, por otra parte, las capas están alineadas en todas las direcciones para soportar las cargas longitudinales y transversales.
En la cabina de acabado los operarios le dan a la carrocería el toque final, antes de pasar a la sección de montaje. Se utilizan sofisticadas herramientas de medición para detectar cualquier defecto o posibles imperfecciones de hasta un micromilímetro, aunque existen fallos que sólo se detectan manualmente, a través del tacto. Para ello es necesario una habilidad especial.
Carros de transporte autopropulsados
Una vez terminada, la carrocería se transfiere al área de montaje mediante un sistema de transporte automatizado que utiliza carros de ensamblaje autopropulsados. Denominado DTS (driverless transport system), esta innovación de Audi utiliza condensadores de alta capacidad como fuente de energía, y se desplaza a través del suelo de la planta mediante un escáner láser y un sistema de identificación que funciona mediante radio frecuencia. En el área de montaje, cuya cadena tiene forma de U y consta de 15 puestos, los trabajadores llevan a cabo una gran cantidad de trabajos manuales, en ciclos que duran unos 40 minutos cada uno; a modo de comparación, el ciclo equivalente en la producción de un coche en serie tiene una duración de unos 5 minutos.
El control de calidad
El Audi R8 recién fabricado pasa a un centro de pruebas que comprende seis ciclos separados para comprobar su funcionamiento inicial. Cada nuevo R8 tiene que superar un proceso estricto de control de calidad en la pista de pruebas de la planta.
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